用于矿（kuàng）井（jǐng）液压支架、油田（tián）开（kāi）发、工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备、船舶、注塑（sù）机械、农业机械、各（gè）种机床以及各工业部门机械化、自动化液压系统中输送具有一定压力（lì）和温度的石油基（如矿物油、可溶性油、液压油、燃油、润滑油）及水基液体（如乳化液、油水（shuǐ）乳（rǔ）浊液、水）等和液体传动的管路。

故障分析：

1.外胶层的（de）故障：

(1) 软管外表（biǎo）出现裂纹

软管外表出现裂纹的主要原（yuán）因是软管在寒冷环境下受到弯曲。

(2) 软（ruǎn）管外表面出现鼓泡

软管外表面出现鼓泡的原因是软管生产质量不合格，或者工作时使用不当（dāng）。

(3) 软管未破裂但（dàn）大量渗（shèn）油

软管大量渗油但（dàn）未发现破裂，其原因是（shì）软管内通过高压液流时，内胶被冲蚀、擦伤，直至大面积漏出钢丝层导致大量渗油。

(4) 软管外（wài）胶层严重变质，表面出现微裂这是软管自然老化（huà）的表现。由于老化变质，外层不断氧化使其表面覆盖上一层（céng）臭氧，随（suí）着时间（jiān）延长（zhǎng）而加厚，软管在使用中只要受到轻微弯曲，就会（huì）产生微（wēi）小裂纹。遇到这种情况，应更换软管。

2.内胶层的故障：

(1) 软管内胶层（céng）坚硬，并有裂纹：主要原因是橡胶制品中由于加入增塑剂，使（shǐ）软管柔韧可塑。但软管过热，会使增塑剂溢出。

(2) 软管内胶层严重变质，明显发胀：软管（guǎn）内胶层严重变质，明显发胀的原因是软管内（nèi）胶材质与液压系统用油不相容（róng），软管受到化学（xué）作用而变质。

3.表现在加强层的故障：

(1) 软管破裂，破口（kǒu）附（fù）近编织钢丝生锈（xiù）软管破裂，剥去外胶层检查，发现破口附（fù）近（jìn）编织钢丝生锈。这主要是由于该层受潮湿或腐蚀性物质的作用所致，削弱了软管强度，导致高压时破裂。

(2) 软管加强层未生锈，但加强层出（chū）现不规则断丝现象。

软管破裂，剥（bāo）去外胶层未发现加强层生锈，但加强层长（zhǎng）度方（fāng）向出现不规则断丝，其主要原（yuán）因是软管受到高频冲击力的作用。

4.表现在破裂口（kǒu）处的（de）故（gù）障：

(1) 软管一处或多处破裂，裂口整齐，其它（tā）部位保持良好。

发生这种现（xiàn）象的原因主要是系统（tǒng）压力过高，超（chāo）过了软管的耐压能力。

(2) 软管破裂处出现扭转

发生这种现象的原因是软管在安装（zhuāng）或使（shǐ）用过程中受到过分的扭转所致。

5.总结，通过以（yǐ）上分析，今后在使用液压软管时应（yīng）注意以下事项：

（1）软管布（bù）置要（yào）尽量避免热源，远离发动机排气管的表现。必要时可采用套管或保护屏等装置，以免软管受热变质。

（2）软（ruǎn）管必须交叉或（huò）工作时可（kě）能（néng）与机械表面发生摩擦的地方，应用软管夹或弹簧等保护装置，以免胶（jiāo）管（guǎn）外层受到损伤。

（3）软管必须弯曲时，弯曲半径（jìng）不宜过（guò）小，应大于9倍外径。胶管与接头连（lián）接处应有一段（duàn）大于管子外径2倍的（de）直线段。

（4）软管安装时应（yīng）避免处于拉紧状（zhuàng）态，即使（shǐ）软管两端没有相对运动的地方，也要保持软管松弛，张紧（jǐn）的软管在压力作用下会膨胀，强度降低。

（5）安装过程中不（bú）要扭曲软管。软管受到轻微扭转就有可能使其强度降低和松脱接头，装（zhuāng）配时应将接头拧紧在软管上，而（ér）不是将软管拧紧在接头上。

（6）软管如配置在关键部件上，建议（yì）对其进行定期检查或更换。